fbpx

TIN TỨC

Chuyên mục

TIN XEM NHIỀU

18Nov

Tương lai của ngành Logistics trong 5-10 năm tới sẽ ra sao ?: nghiên cứu toàn diện của PWC

Trong chuỗi các bài “PwC’s Future Insight Series” được công bố từ PwC, Smartlog đã...

06Jan

Điều gì xảy ra khi chuỗi cung ứng gặp blockchain?

Cho đến nay, Smartlog đã cung cấp nhiều bài viết nói về blockchain và tiềm...

08Sep

Công nghệ thực tế ảo tăng cường (AR) trong logistics (Phần 1)

Làn sóng thay đổi lớn tiếp theo của ngành công nghiệp logistics có lẽ sẽ...

07May

ANC: “THAY ĐỔI ĐỂ TỒN TẠI, THAY ĐỔI ĐỂ PHÁT TRIỂN.”

Được thành lập từ năm 1996, Công ty TNHH ANC là một trong những công...

18Apr

IDOCEAN GIÚP NGƯỜI TIÊU DÙNG KHÔNG BAO GIỜ THIẾU NHỮNG MÓN NGON VỚI STM

Nhắc đến Idocean hẳn nhiều người vẫn còn lạ lẫm với tên thương hiệu này,...

Kiến thức cơ bản về kho hàng hiện đại – Phần 2: Putaway – Đặt mọi thứ vào đúng chỗ của nó

Sau khi việc tiếp nhận xác định bạn có những gì và bao nhiêu, thì bây giờ là lúc bạn phải tìm ra nơi và cách thức làm thế nào để đưa chúng đi vào lưu trữ.

Trong bài đầu tiên của chuỗi các Kiến thức cơ bản về quản lý kho hàng hiện đại – Warehouse basics series mà Smartlog đã giới thiệu đến các bạn, chúng ta đã biết qua về cách nhận hàng, đơn vị hóa chúng cho phù hợp với vị trí lưu trữ và tổ chức chúng để chuẩn bị cho giai đoạn chuyển vào kho (putaway*). Sau khi nhận hàng và bạn biết bạn có những gì, thì có ba quy tắc chung về quy trình được áp dụng từ thời điểm đó: hàng sẽ đi đến lưu kho tiền xử lý, lưu kho trong khi xử lý hoặc lưu kho sau xử lý.

Đối với hoạt động nối tiếp chuyến (crossdock), hàng hoá có thể trực tiếp chuyển sang quy trình hàng xuất. Bất cứ hàng hóa nào không thể thực sự nối tiếp chuyến phải đi vào một khu vực lưu trữ.

Có ba loại lưu trữ:

• Lưu trữ tiền xử lý hay còn gọi là lưu trữ thông thường:

Ở đây, hàng hoá nào chưa được phân bổ sẽ được lưu trữ trên kệ, rack hoặc sàn, chờ đợi nhu cầu. Từ đó, chúng có thể được đưa đến khu vực chọn (picking) hoặc ngay lập tức đưa lên xe tải nếu vận chuyển pallet đầy.

• Lưu trữ trong khi xử lý:

Các hàng được kéo ra từ khi tiếp nhận và được gửi đến một khu vực chọn, chẳng hạn, để đáp ứng các đơn đặt hàng. Nếu hàng hoá được xác định khi nhận – hoặc thậm chí trước đó – chúng có thể được đưa vào băng tải hoặc được phân bổ đến một cửa hàng. Lưu trữ trên case flow** đôi khi được gọi là lưu trữ trong khi xử lý, mặc dù hàng hóa chưa được phân bổ. Nếu các kiện cần phải được rã ra, chúng có thể đi trực tiếp đến các kệ case flow, tiết kiệm bước đi đến chỗ lưu trữ – với điều kiện các hệ thống phần mềm phải hỗ trợ chức năng đó. Nếu không, phải có một bước bổ sung, điều này có nghĩa là các hệ thống phần mềm cũ hơn có thể phải cần thêm lao động vào vận hành trong khi họ đáng ra phải tiết kiệm nó. Lưu trữ trong khi xử lý tương đối không thường xuyên vì chúng chuyển biến rất nhanh.

• Lưu trữ sau xử lý:

Ví dụ một dịch vụ phục vụ 500 cửa hàng, nếu một cơ sở chỉ vận chuyển cho 50 cửa hàng một lần, hàng nhập vẫn có thể được phân bổ theo nhu cầu cửa hàng – liệu một cửa hàng hiện có đang được nạp hàng hay không. Sau đó, bạn có thể chọn hàng cho tất cả 500 cửa hàng và định tuyến cho nhu cầu của 450 cửa hàng vào các lưu trữ theo cửa hàng cụ thể chờ cho mỗi cửa hàng trở nên rảnh ở bến tiếp nhận. Phiên bản đơn giản nhất của lưu trữ sau xử lý là đặt nhãn hàng xuất chờ vận chuyển.

Là tùy chọn duy nhất đòi hỏi phải lưu trữ, lưu trữ trước xử lý chính là trọng tâm của bài này. Các giải pháp tinh vi nhất trong lĩnh vực này có thể được định nghĩa là hệ thống lưu trữ và thu hồi tự động (automated storage and retrieval systems – AS / RS). Một pallet, thùng carton hoặc tote được giao đến hệ thống, nơi mà sẽ lưu trữ và sau đó đưa những mặt hàng đó đến một điểm sử dụng. Việc này có thể bao gồm việc sử dụng cần cẩu, hệ thống tải nhỏ, xe lăn, xe đa tầng, và bất kỳ sự kết hợp nào của các hệ thống tự động.

Hầu hết các cơ sở sử dụng việc chuyển vào kho (putaway) được điều hướng cho bước này. Chuyển vào kho cơ bản bắt đầu khi một người vận hành tiếp cận với một tải và sử dụng một thiết bị có thể đọc được bằng máy. Đây thường là mã vạch, nhưng có thể bao gồm RFID hoặc nhập bằng tay nếu không có khả năng quét. Phần xác định vị trí của hệ thống quản lý kho (warehouse management system  – WMS) bây giờ sẽ biết được người vận hành sắp sửa chuyển hàng vào kho. Hệ thống định vị, dựa trên cấu hình, sau đó sẽ điều hướng tới một hoặc nhiều vùng.

Một số ví dụ về vùng như:

• Sản phẩm được chọn trong một mô-đun chọn hàng (pick module) được lưu trữ trong lối đi gần mô-đun,

• Sản phẩm không bao giờ được bổ sung được chuyển đến khu vực pallet đầy gần bến tiếp nhận (dock), hoặc

• Sản phẩm dành riêng cho chọn hàng kiện sẽ được đưa đi dựa trên tốc độ, vì vậy các kiện di chuyển được nhanh sẽ ở các vị trí dễ tiếp cận và các kiện di chuyển được chậm sẽ được đặt ở cao hơn trong không trung.

Trước khi gửi đi, hệ thống cũng có thể xác minh đúng thiết bị đang được sử dụng. Nếu một người vận hành việc chọn hàng đặt hàng quét một đơn vị pallet tải, hệ thống sẽ chỉ ra lỗi. Tương tự như vậy đối với một chiếc xe nâng mà cố gắng xử lý một pallet hỗn hợp carton mà lẽ ra phải chuyển vào kho bằng tay.

Quan trọng nhất là, phần mềm hệ thống định vị biết một vài thông tin cần thiết cho lệnh putaway: vị trí mà sản phẩm đã được lưu trữ rồi; vị trí nào còn trống; và vị trí nào đảm bảo năng suất tốt nhất khi sản phẩm ra khỏi kho.

Ngoài các nguyên tắc cơ bản, bất kỳ cân nhắc nào cũng có thể giúp xác định vị trí mở tốt nhất và các yếu tố đó sẽ khác nhau đối với các cách vận hành khác nhau. Một số cần đảm bảo FIFO, hoặc một người vận hành với tác vụ đặt một pallet hỗn hợp các kiện có thể được điều hướng tới lối đi hiệu quả nhất. Trên thực tế, một số hệ thống tốt hơn được thiết lập để hướng dẫn người nhận hàng cấu hình một tải kiện hỗn hợp sao cho kiện cuối cùng nằm ở bên dưới.

Bây giờ sản phẩm đã gần như đã được phân bổ vị trí hết, có thể là trong pallet đầy đủ số lượng chiều cao khác nhau, lưu trữ chọn lọc trên kệ sâu 1 lớp (single deep selective racking) hoặc nhiều lớp (multi-deep selective racking), hay là kệ đẩy vào (pushback racking)***. Hệ thống định vị biết khả năng (capacity) của các vị trí đó, sao cho một pallet sẽ được điều hướng đến một làn sâu 5 lớp còn một không gian trống. Nếu không có chức năng đó, làn đó có thể ở mức 20% chưa được sử dụng hết, và pallet đầy đó có thể bị đưa đến một làn mới, hiện đang trống 80%.

Điều này khá đơn giản đối với các SKU đơn, không dễ hư hỏng, nhưng nếu một vận hành phải duy trì kiểm soát theo lô (lot) hoặc FIFO cứng, thì phương pháp lưu trữ và cách thức hệ thống quản lý vị trí phải được xem xét kỹ lưỡng. Trừ khi vị trí là kệ flow-through rack được dùng mặc định cho FIFO, nếu không hệ thống sẽ theo đó xử lý một lô khác giống như một SKU khác. Khách hàng cũng thường thích vận chuyển một SKU chỉ từ một lô khi có thể.

Nếu xử lý các sản phẩm nhạy cảm với lô, thiết bị định vị sẽ duy trì chúng một cách riêng biệt. Các hệ thống định vị tốt hơn sẽ giúp quản lý ngày hết hạn cho mỗi lô và sẽ cung cấp thông báo cho sản phẩm sắp hết hạn hoặc kiểm tra số lượng nó sau. Một lần nữa, khách hàng thường đặt ngưỡng tối thiểu cho thời hạn sử dụng còn lại và sẽ không chấp nhận lô hàng với còn lại ít hơn, ví dụ, hai tuần. Với việc đã tham chiếu đến hệ thống định vị, hệ thống đơn đặt hàng sau đó sẽ chỉ thả xuống các lô đáp ứng tiêu chí.

Động cơ xác định vị trí

Các vận hành với hoạt động rất nhỏ hoặc rất thấp có thể làm việc giống như một phòng chứa (stockroom), nơi hàng được lưu trữ theo tuần tự và mục số 1 luôn bên cạnh mục số 2 và vân vân. Nếu một vị trí đã đầy, người vận hành sẽ phải tìm nơi khác để đưa hàng đi lưu. Hệ thống cardex – một trong những hệ thống định vị không được vi tính hóa ban đầu tiên dựa trên các thẻ lưu giao dịch hàng tồn kho – có thể điều hướng một người vận hành đến tất cả các vị trí của SKU và số lượng của chúng và người vận hành có thể cập nhật thẻ của SKU sau mỗi lần lưu vào kho (putaway). Tuy nhiên, các vận hành với bộ định vị hiện đại, mà qua đó việc đưa vào kho được điều hướng (directed putaway), có thể không kết nối SKU từ vị trí mà nó ở.

Ngay cả khi không có việc đưa vào kho được điều hướng, hầu hết các cơ sở hiện đại ít nhất vẫn sử dụng một người định vị. Nhà vận hành được tự do lưu kho một cái gì đó ở nơi mà anh ta thích, nhưng vị trí đó sẽ được đăng nhập vào hệ thống. Nếu không có phần mềm đưa vào kho được điều hướng để tối ưu hóa vị trí, việc quản lý hàng tồn kho và tối ưu hóa lưu trữ phụ thuộc rất nhiều vào chuyên môn và đào tạo vận hành. Người định vị thì ở đâu cũng có, nhưng việc đưa vào kho được điều hướng thì không, vì nó đòi hỏi phải có thông tin đầy đủ về pallet và số khối trong các tập tin chủ.

Không có người định vị nào là không có sai lầm. Khi một người chọn hàng được chỉ dẫn đến chọn hai kiện từ một vị trí và chỉ tìm thấy có một kiện, thì có một vài nguyên nhân tiềm ẩn. Số lượng kiện trên pallet có thể đã bị đếm sai khi nhận, hoặc việc chọn hàng trước đó đã không được thực hiện đúng. Chức năng định vị hiện đại cung cấp các lựa chọn. Bạn có thể chọn kiện còn lại để phục vụ một phần của đơn đặt hàng, hoặc để nó ở đó và đi đến một vị trí khác để đáp ứng đầy đủ đơn hàng. Dù bằng cách nào, vị trí bị sẽ bị đóng băng cho đến khi nhân viên kiểm soát hàng tồn kho xác định lỗi, xác định vị trí nào trong quy trình sai sót đã xảy ra và cập nhật cho người định vị.

Các hệ thống định vị tốt có thể giúp duy trì tính chính xác của hàng tồn kho bằng chức năng “confirm zero”. Khi một vị trí đã được chọn hết, hệ thống sẽ biết và có thể hỏi người vận hành liệu vị trí hiện tại đó có đúng là đang trống không. Điều hành hoạt động như là một loại kiểm đếm chu kỳ chi phí thấp, bằng cách xác nhận độ chính xác của hàng tồn kho tại mỗi hết hàng. Tương tự, tính năng “blind count” có thể hỏi một người vận hành có bao nhiêu kiện còn lại trên một pallet-mà không đưa ra trước con số mà nó nghĩ là chính xác. Nếu hai kết quả phù hợp với nhau thì tuyệt vời. Nếu không, vị trí sẽ đóng băng và chờ đợi quản trị viên của hàng tồn kho.

Các thiết bị định vị hỗ trợ kiểm kê hàng tồn kho chu kỳ có thể được cấu hình bằng nhiều cách. Đối với một kho hàng 12.500-pallet, chẳng hạn, để đảm bảo mỗi địa điểm được đếm hai lần trong một năm, chia 25.000 cho 250 ngày làm việc. Mỗi ngày, hệ thống sẽ thả một danh sách tính chu kỳ với 100 vị trí và gửi cho người vận hành để đếm từng cái. Việc đếm một chu kỳ cũng có thể được thực hiện theo SKU hoặc theo lối đi (aisle). Hoặc, nó có thể được thiết lập để đếm những hạng mục thay đổi chậm mỗi năm một lần và hạng mục nhanh mỗi năm ba lần. Tốc độ thay đổi của sản phẩm càng cao, nó được lưu kho, bổ sung hoặc chọn càng thường xuyên, thì càng có nhiều cơ hội tồn tại đối với việc hàng tồn kho thực tế không sự đồng bộ với hệ số của hệ thống.

Dù chúng có được cấu hình như thế nào đi nữa, việc tính toán chu kỳ giúp loại bỏ sự cần thiết phải ngưng vận hành tồn kho hàng năm. Đây là một đề xuất mang tính rủi ro, vì mỗi lỗi chưa được giải quyết là một nguy cơ làm bạn thất vọng. Sự giảm dần độ chính xác gây ra bởi việc đặt lại bán buôn cũng chính là sự trái ngược của tính nhất quán – thứ luôn là chính sách tốt nhất với hàng tồn kho. Ngoài việc đảm bảo mức độ dịch vụ, tính nhất quán có thể giúp cải thiện vận hành. Các lỗi luôn luôn có một nguyên nhân, và các vận hành tốt nhất sẽ xem xét các lỗi trong hệ thống định vị và lưu trữ của chúng, xác định nguyên nhân gốc rễ và loại bỏ nó.

 

—-

Chú thích:

*Putaway: là quá trình di chuyển vật liệu/đầu vào từ bến tiếp nhận (dock) và vận chuyển chúng đến nơi lưu trữ của một kho hàng, bổ sung đơn hàng (replenishment), hoặc khu vực chọn hàng (picking).

**Case flow: còn được gọi là flowinf carton/ gravity flow/ dynamic flow: là hệ thống được trang bị bộ chuyển động (như băng chuyền nhìn thấy khi soi hành lý ở hải quan sân bay, có các thanh tròn làm chạy hành lý) được thiết kế để tối đa hóa không gian chiều sâu, case flow sử dụng một băng tải hơi nghiêng để làm cho các kiện hoặc totes (xem case study của L’oreal) di chuyển dễ dàng dọc theo.

***Chỉ những dạng kệ lưu trữ khác nhau trong kho, xem thêm về các thuật ngữ này tại ĐÂY

—-

Nguồn: Supply Chain Management Review

%d bloggers like this: